imd工艺更先进但是成本比水转印高

20世纪末期，我国汽车合资品牌和国外品牌竞争开始加剧。汽车厂家期望用不需比喷涂高太多成本的工艺实现表面装饰图案化、彩装化、个性化来吸引消费者。在这样的大环境下，水转印开始盛行。在过去的十多年，水转印几乎占领了100%的市场。

水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆。

水转印的优点在于不需额外的模具，单件成本低。但其致命缺点在于成型过程中遇到有拉伸形状时，花纹变形非常大，所以只适合做不规则的大花纹，如桃木纹、大理石纹、迷彩纹。

当水转印的仿桃木铺天盖地的在各型各档车上应用以后，导致了仿桃木应用的泛滥。消费者也开始产生审美疲劳，期望能有些与众不同的东西出现，比如规则图案、小花纹等给人以精致、规则、理性的感觉。同时，随着社会各界对环保要求的提升，水转印生产线的环境污染问题也越来越受到质疑，其他更环保、表现形式更多样的表面装饰工艺开始出现。

IMD（In-MouldDecoration，模内装饰）工艺由日本写真印刷公司（NisshaPrinting）开发，最初的应用是在笔记本电脑，使黑糊糊的电脑外壳变得五彩斑斓。但此工艺出现时只适用于较为平坦的表面，无法满足较大的拉伸曲面。随着消费者需求的进一步增加，IMD装饰部分不能仅仅用于饰条，还要应用于中控面板等较复杂的形状，于是催生了IMD细分的工艺（IMF，汽车行业称之INS）。

IMD（In-Mould Decoration)，也被称为IMR(In-Mould Rolling，模内转印)，带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时将图案转印至产品与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边。

INS（Film Insert Moulding，嵌片注塑)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件.

随着消费者要求的进一步提高，装饰薄膜也将不仅只满足视觉上多花样之色彩享受，还需要适合触觉感受的凸凹感，光泽变化的设计维度，激光镭雕立体纹路和纹理，于是催生了新的膜种，进而推动膜材、印刷行业的要有新的工艺来实现。

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